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Beneficios de los paneles ATL DuFLEX © Los yates Spirited se montan con paneles DuFLEX con núcleos de madera de balsa (estructura) y con forma de panal (mobiliario). Los paneles DuFLEX están fabricados por ATL Composites en Australia, bajo estrictas condiciones medioambientales. Los paneles ATL DuFLEX, similares pero más ligeros, con núcleos de Nomex y capas de carbón se han utilizado con éxito para la construcción de las popas de espejo del catamarán B&Q/Castorama de Ellen MacArthur y el Sodebo de Thomas Coville. El resultado es un barco mucho más ligero, más rígido y más resistente.
Los Composites ATL utilizan un diseño asistido por ordenador y fabrican procesos combinados con equipo de control numérico (CNC) para optimizar y producir conjuntos DuFLEX pre-fabricados. Todos los componentes necesarios para el proyecto se unen en sí con paneles para reducir las pérdidas.
Los arquitectos navales y los diseñadores de yates prefieren la construcción compuesta, con paneles de sándwich o con núcleo, por la misma razón que los arquitectos utilizan vigas-I: para aumentar la rigidez y reducir el peso. El núcleo, en el laminado de sándwich, actúa del mismo modo que una red de cortes en una viga-I, uniendo las capas que soportan la carga Al permitir la creación de un diseño más ligero, la construcción de núcleo aumenta el rendimiento con la intención de ejercer un efecto sobre los requisitos de potencia y combustible. Los cascos de fibra de vidrio, monocapas o sólidos, a menudo se construyen excesivamente gruesos para conseguir la rigidez necesaria. También ofrecer aislamiento térmico, insonorización, resistencia a la vibración y transmiten fácilmente el sonido del motor. Desarrollados para optimizar el peso estructural y controlar la laminación con precisión, los paneles Composite DuFLEX minimizan el tiempo y la habilidad necesaria para producir una estructura compuesta de última generación. El laminado pre-impregnado que lleva mucho tiempo, los pasos de infusión o curación en caliente para fabricar barco epoxídicos de alto rendimiento se evitan, y el desperdicio de material, trabajo y herramientas se reduce considerablemente. El núcleo y los laminados son curados en una prensa caliente, un método que consolida el laminado bajo presión, aumentando el volumen de fibra y, así, la resistencia del panel final. La curación a alta temperatura aumenta la resistencia de la matriz epoxídica y del panel final en un 50%. El contenido de fibra es del 62% por peso con vidrio en el panel DuFLEX final, en comparación con el 15% por peso con el pulverizador y el 25% con procesos manuales. La orientación de la fibra y el núcleo y las tablas de espesor se basan en especificaciones de diseño o ingeniería para cumplir los objetivos de peso, cargas de impacto y tensión y otros parámetros de diseño. Para obtener más información, visite http://www.atlcomposites.com
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