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Les panneaux ATL DuFLEX © Les catamarans Spirited sont assemblés à partir de panneaux composites DuFLEX, avec une âme en balsa (structure) ou en nid d'abeille (aménagements intérieurs). Ces panneaux sont fabriqués par ATL Composites en Australie, sous système de contrôle qualité. Les panneaux ATL DuFLEX, bien qu'encore plus légers avec des peaux en carbone et une âme en Nomex, ont été utilisés avec succès pour la construction des couples des catamarans B&Q/Castorama d'Ellen MacArthur, et Sodebo de Thomas Coville. Le résultat est un bateau beaucoup plus léger et résistant.
Les panneaux d'ATL Composites sont dessinés en CAO, et découpés par des machines à découpe numérique (CNC) afin de produire le minimum de chutes. Toutes les parties nécessaires au projet et au kit sont groupées ensemble sur les panneaux de taille standard.
Les architectes navals spécifient le composite sandwich, pour la même raison que les architectes spécifient les IPN: augmenter la résistance tout en diminuant le poids. L'âme, dans le panneaux sandwich, agit de la même manière que le I de l'IPN, en reliant entre elles les peaux qui supportent les contraintes. Cela permet un design plus léger à résistance égale, et augmente les performances du navire tout en diminuant les besoins en puissance moteur et en consommation de fuel. Les constructions monolithiques -ou simple peau- doivent être épaisses et donc lourdes pour atteindre la résistance nécessaire. Elles n'offrent également aucune isolation thermique ou phonique, aucune résistance aux vibrations, et transmettent le bruit du moteur dans toute la structure. Développées pour réduire le poids structurel et contrôler très précisément les délicates opérations de lamination, les panneaux composites DuFLEX diminuent le temps et l'expertise nécessaire sur chantier pour produire une coque composite high-tech. Les opérations de lamination avec des pré-imprégnés, infusion, curage à chaud ou travail sous atmosphère contrôlée qui sont normalement exigées par un bateau Epoxy hautes performance n'ont plus lieu d'être, et les déchets, la main d'œuvre et les outils nécessaires sont largement minimisés. L'âme et les peaux du sandwich sont assemblés et curés ensemble sous presse chaude, une méthode qui permet d'augmenter considérablement la résistance du panneau, par le gain de résine du fait du collage sous haute pression qui assure en plus une adhérence exceptionnelle, et par le curage à chaud qui augmente de 50% les performances de l'Epoxy et du panneaux fini. La proportion de résine est d'environ 62% en poids, comparé à 15% en application au pistolet et 25% au rouleau. L'âme, l'orientation des fibres et l'échantillonnage, sont basés sur les spécifications structurelles afin de minimiser le poids en fonction des contraintes et de leurs concentrations. Pour toute information additionnelle, veuillez vous rendre sur http://www.atlcomposites.com
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